У Кеттерінгу проект Project Re:Claim запустив промислову лінію, яка перетворює відхідні поліестерові тканини на гранули rPET; процес уже працює поряд із автомагістраллю A14 та приймає одяг, рушники й банери, що були викинуті.
Як працює завод у Кеттерінгу
Гори зім’ятих тканин поступово подають у машину: халати, ковдри, банери й бейджі - усе з поліестеру. Ті речі, які не придатні для повторного використання в первісному вигляді, подрібнюють і плавлять, видаляють домішки, зокрема частки шкіри й волосся, і формують поліестерні гранули (rPET).
“It’s the future: using the clothing we have today to make the clothing that we need tomorrow,”
- Plan B Circular founder Tim Cross.
“We process 500kg of fabric an hour but we could easily scale up if there was demand. The problem is encouraging clothing manufacturers to change from using virgin polyester to recycled polyester from old textiles. And to design their new clothes to be easily recycled at their end of life. A polyester blazer doesn’t need nylon buttons and labels. A sports top doesn’t need metal zips. It can all be polyester.”
- Tim Cross.
Обмеження матеріалів і кліматичні вигоди
Завод може переробляти тільки вироби, які на 100% зроблені з поліестеру; більшість одягу - змішані волокна, тож його складно й дорого розділити на масштабі. У результаті багато таких речей у кінцевому підсумку знищують.
Most clothing “is a fibre mix like polyester-cotton, or often three or four different materials,”
- Majonne Frost, head of sustainability at SATCoL.
Project Re:Claim стверджує, що виготовлення rPET потребує на 89% менше вуглецю, ніж виробництво первинного поліестеру. Гранули відправляють у порожні контейнерні відправлення до Китаю, де їх прядуть назад у пряжу.
Законодавство та секторна підтримка
ЄС уже ухвалив правила, які змушують виробників зменшувати відходи, вплив на довкілля і робити продукцію більш циркулярною, зокрема забезпечити можливість повторного перероблення в кінці життєвого циклу. Урядова установа також виділяє підтримку й формує ініціативи для розв’язання проблеми текстильних відходів.
“funding the UK Textiles Pact, which is driving ambitious targets to cut waste and increase the life cycle of materials”
- Department for Environment, Food and Rural Affairs (Defra).
“a taskforce of experts and businesses is looking at options to reduce waste in homes and businesses and will report back on next steps later this year”
- Department for Environment, Food and Rural Affairs (Defra).
Переробка шкіри в Пітерборо
Пітерборзька компанія Gen Phoenix перетворює тисячі тонн відхідної шкіри на нову тканину, яку вже використовували великі бренди, і застосовують у залізничних, автобусних та авіаційних сидіннях. Компанія приймає “wet blue” - шкіру на проміжній стадії обробки - розбиває її на волокнисту масу і методом hydro-entanglement укріплює на тонких листах, у шарі з переважно переробленого поліестеру.
“Jet2 was our first commercial customer, and now we’re on one in every five commercial aircraft flying today,”
- John Kennedy, chief executive of Gen Phoenix.
“Our material has similar properties to traditional leather but with an 80% lower carbon footprint and it’s lighter. Weight is important for airlines. We’ve saved more than 18,000 tonnes of material from landfill.”
- John Kennedy.
“If you think of an animal hide, it’s the bits like the neck, the shoulders, the armpits, the belly - bits that don’t make good finished leather,”
- Richard Peace, senior director of research and technology at Gen Phoenix.
Редактор Omega.lviv.ua, відповідає за технічний розвиток видання. Займається веброзробкою, адмініструванням серверів і SEO, тому дбає, щоб новини швидко з'являлися на сайті та зручно читалися з будь-якого пристрою. Пише про технології, транспорт і міське життя Львова.